Centrifugación Alemana, en su apuesta por la tecnología en el marco de la eficiencia en el consumo y la máxima calidad en la producción, asumió el gran reto que le proponía la familia De Prado: construir la almazara más grande del mundo -o una de las más grandes en base al volumen de toneladas de aceitunas a procesar diariamente para la extracción de aceite.

Con más de 20.000 ha. de olivares superintensivos para procesar en un tiempo récord de 45- 50 días, el ambicioso proyecto de la familia De Prado en Portugal pretende transformar los frutos en su momento ideal de maduración para obtener un aceite de la más alta calidad, preservando así la múltiples beneficios del preciado oro líquido, realizándose este proceso en menos de seis horas desde su recolección.

En la planta de Vendinha, en Évora, se combinan varios principios fundamentales de la industria agroalimentaria, apoyándose en la tecnología de la empresa Centrifugación Alemana –proveedor de líneas de extracción de alta capacidad y pérdidas de grasa imbatibles– para llevar a cabo el proceso de extracción del aceite. Una fase, la fase de extracción, donde es fundamental que cada uno de los elementos instalados cumpla con el nivel de exigencia requerido.

La instalación de los equipos prevista por los técnicos de ambas empresas - con la coordinación de Engenharia Iradu - se completó en tiempo récord: los movimientos de tierra para las obras civiles comenzaron en abril de 2021 y solo siete meses después, el 11 de noviembre de 2021. En 2021, todas las líneas de producción ya estaban en funcionamiento y funcionando de manera óptima.

En total, se instalaron cinco líneas de procesamiento, cada una compuesta por una batería de molinos con asistencia electrónica para optimizar el consumo de energía con respecto a la producción sin reducir la capacidad requerida. El transporte se realiza mediante bombas con la ayuda de válvulas automáticas, que son determinantes en las exigencias del proceso desde la recepción de la aceituna hasta la molturación.

Una variante muy influyente en la calidad del producto es la instalación de un Sistema frigorífico para realizar una primera extracción en frío -aún con las altas temperaturas de la fruta en aceite al inicio de la campaña- mediante el aislamiento térmico de las termomezcladoras, evitando la condensación no deseada y preservando el producto de temperaturas inadecuadas para una calidad superior.

Para la separación de la pulpa se instalaron decantadores con una capacidad de 500 t./día para igualar los tiempos de trabajo y ajustar perfectamente los tiempos de dilaceración y micelarización en el proceso. Finalmente, para una eficaz supresión de pequeñas partículas sólidas en suspensión mezcladas con el aceite, que producirían mal sabor en la cata organoléptica de los aceites frescos, se instaló una batería de centrífugas de aspiración centrípeta que también relaciona el proceso tanto en volumen de aceite y eficiencia, limpiando el producto a niveles casi absolutos.

Todo este sistema está perfectamente interconectado a través de un software que permite controlar cualquier variable deseada, tanto a nivel de post-proceso como de inicio, integrando el sistema de molienda y extracción con el resto del proceso (laboratorio, calidad, trazabilidad, logística y gestión) por un sistema MES (Manufacturing Execution System). El nivel de programación, uno de los más complejos instalados en un molino, garantiza la versatilidad necesaria para permitir la eficiencia y excelencia requeridas.