Ayer, 5 de junio, se celebraba el Día Mundial del Medio Ambiente y España tiene muchos motivos para celebrarlo ya que, a nivel plástico, estamos entre los 10 primeros países que más envases reciclan, próximos a Francia, Reino Unido y Dinamarca. En 2015 alcanzamos una tasa de recuperación del 74,8% y superamos los objetivos de reciclado que marca la Unión Europea en más de 19 puntos (55%).

Entre los materiales que más se reciclan destaca el PET (polietilentereftalato) un material que, gracias a las últimas modificaciones legislativas, ha posibilitado el uso 100% del RPET para el sector alimentario. En este sentido, la empresa extremeña TorrePet es la primera y única en nuestro país que destina su resina 100% reciclada bottle to bottle al envasado de aceite; concretamente, de las 150.000 toneladas de PET recuperado en España por Ecoembes, esta empresa pone en el mercado 18.000 toneladas destinadas a uso alimentario, en este caso aceite, gracias a su producto RPET-Oil.

Este nuevo envase conlleva un ahorro de materia prima, energía, agua y reducción de gases de efecto invernadero. Producir envases con PET reciclado supone una reducción de hasta el 75% en recursos energéticos, recursos productivos y contaminación.

Además, hay una complicidad medioambiental entre la naturalidad del aceite y la filosofía de TorrePet. El aceite es un producto natural, sin aditivos y eso es precisamente lo que caracteriza al REPT-Oil, un plástico sin aditivos, exactamente igual y con las mismas características físico-químicas que el PET Virgen. Debido a la capacidad de conservación que RPET-Oil presenta para preservar las características organolépticas del aceite, es el material ideal para envasar este producto de tan alto valor ecológico.

La fabricación de una botella, como de cualquier envase alimentario con nuestra resina RPET, es exactamente igual que si se utilizase PET Virgen, pero aportando un valor ecológico que todos los envasadores deben desarrollar en su negocio para apostar por la economía circular. El proceso de producción de una botella de RPET, es un proceso complejo que comprende tres etapas bien diferenciadas:

En primer lugar, la obtención de la resina: el producto de PET post-consumo de los contenedores amarillos se lleva a plantas de reciclado donde, tras una serie de procesos de lavado, troceado y otros, se originan pequeños gránulos o PETR, que poseen características análogas al material virgen, totalmente autorizados para la industria alimentaria.

El segundo paso es la fabricación de la preforma. Aquí intervienen maquinas inyectoras que funden la resina y la inyectan en cavidades de un molde que puede tener hasta 144 de estas cavidades. El llenado de estos moldes supone únicamente entre 5 y 10 segundos, por lo que una máquina del tipo indicado podría producir 50.000 preformas de botella por hora.

Y en tercer lugar, el soplado, que se suele realizar en las plantas de llenado, donde la preforma obtenida en el paso anterior se calienta y se introduce en el molde que alberga la geometría deseada. Después se inyecta aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma final de la pieza y por último se procede a su extracción.

Según José Luis Sáez, director general de TorrePet, "el proceso de reciclado de PET requiere consumos de energía menores que el de fabricación del material original, por lo que este ahorro hace muy valiosa la recuperación de sus residuos" además, añade "el PET reciclado se puede convertir de nuevo en una materia prima con propiedades exactamente iguales que el PET Virgen".